Etude de cycles vitaux

Vue d’ensemble

Le contreplaqué est peut-être le matériau de construction le plus commun jamais mis au point. Poli avec une finition miroir, même le ciment peut être transformé en comptoirs pour cuisines haut de gamme ; le contreplaqué fabriqué à partir de bois mou ne jouit pas du même prestige. (Il n’en va pas de même pour le lamellé de bois dur.) Mais lorsque l’on a besoin d’un matériau résistant, c’est au contreplaqué que l’on fait appel, comme nous l’ont rappelé tous ces gens que l’on a vu à la télévision empressés de protéger leurs fenêtres lors du passage de l’ouragan Katrina.

Une barge transportant un chargement de planches de contreplaqué, Kalimantan, Indonésie.

Les anciens égyptiens et chinois connaissaient déjà les bois lamellés, mais ce n’est qu’au début des années 1900 que commença quelque chose ressemblant à une production de masse. Cependant le contreplaqué ne prit réellement son essor qu’avec l’invention en 1934 d’un adhésif étanche pour coller les plis (par un chimiste américain selon les sources américaines ; les Canadiens affirment que ce fut l’un des leurs). Tout à coup, le contreplaqué semblait pouvoir presque tout faire. Durant la Deuxième Guerre mondiale, il fut déclaré matériel de guerre essentiel et transformé en caisses à claire-voie, en bâtiments, en divers véhicules flottants (dont les vedettes rapides PT), en planeurs, et il servit même à la fabrication du célèbre chasseur-bombardier De Havilland Mosquito. Aujourd’hui la production mondiale annuelle de contreplaqué et de feuilles de placage est approximativement de 70 millions de mètres cubes et ne cesse d’augmenter. Les cinq plus grands producteurs sont les Etats-Unis (autour de 30 pour cent), l’Indonésie, la Chine, le Japon et le Canada.

La fabrication

(JPEG) Reconstruction à Dili, Timor Oriental.

Bien que les billots servant à sa fabrication sortent du sol, le contreplaqué provient d’un procédé industriel. Les billots de bois sont dégagés de leurs écorces et de leurs branches et sont coupés en blocs d’une certaine longueur. En utilisant de l’eau chaude ou de la vapeur, les blocs sont chauffés à 93°C avant d’être envoyés dans une dérouleuse ou une trancheuse qui les coupe en lamelles d’une épaisseur de 3 millimètres. Ils sont alors émargés et effeuillés avec de l’air chaud pour en réduire le taux d’humidité. Une fois refroidis, les placages sont ensuite enduits de résines thermodurcissables et sont placés symétriquement sur une âme, le fil de chaque pli perpendiculaire au fil des plis adjacents. Les couches de composites sont ensuite dirigées vers une presse chauffante où la résine est durcie à 100° C, puis elles poursuivent leur chemin pour être découpées et éventuellement sablées.

Ce procédé consomme beaucoup d’énergie et produit donc des émissions importantes de dioxyde de carbone, de monoxyde de carbone, de dioxyde de souffre, d’oxyde d’azote. Mais la fabrication de contreplaqué dégage également des particules de matières plus petites que 10 micromètres de diamètre (PM10) - qui peuvent être respirées et sont donc un risque pour la santé - tout comme des composés organiques volatils, dont le formaldéhyde et d’autres polluants de l’air dangereux. Certaines de ces substances s’échappent dans l’atmosphère.

La demande mondiale de contreplaqué contribue également lourdement à la coupe des forêts tropicales avec des méthodes non durables, particulièrement en Malaisie et en Indonésie.

Préparation pour l’ouragan Ivan en Floride, USA.

L’élimination

Où finit ce contreplaqué lorsqu’il est mis au rebut ? Comme pour d’autres déchets de bois, on en brûle une grande partie pour produire de l’énergie, bien que brûler du contreplaqué sans contrôle approprié des émissions puisse dégager des substances dangereuses dans l’atmosphère. Une partie continue sa vie en panneaux de particules agglomérées après avoir été réduites en éclats de taille appropriée. Une partie est sauvée et réutilisée, option favorisée par les constructeurs « verts » qui bénéficient d’un réseau naissant de sociétés spécialisées dans la récupération d’éléments d’architecture et de sites Internet qui permettent la revente. Malgré les colles, le contreplaqué peut même être composté. (Dans une étude pilote, des chercheurs du Mississippi qui ne manquent pas de cran mélangèrent de la sciure issue de la fabrication du contreplaqué avec divers fumiers d’animaux, également un déchets dont l’élimination pose problème, et ils laissèrent les récipients de compost dehors pendant six mois, rapportant à la fin « une toxicité et un poids réduits »). Cependant, la majorité du contreplaqué finit par retourner à la Terre de laquelle il est venu, mais dans des décharges.